京南华建氢气管道安装的施工方案
施工准备、原材料检验→管线除锈刷油、标识移植→下料→坡口加工→焊件组对→点焊→焊接→外观检验→无损检测→焊缝返修及再次检验→管线安装→管线试压→管道油漆保温、管线吹扫。
3.2 技术准备
3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查：
3.2.2.1压力管道总图上是否具有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；
3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否*；
3.2.2.3管道平面图与现场是否*，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求；
3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾；设计选用的施工标准及技术要求是否可行；
3.2.2.6设计有否漏项。
3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理
3.2.3技术交底
施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进行全面技术交底。
3.2.4现场安装要点
3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由工程部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之—。
各种类别焊接(含返修)工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。
6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处厂完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。
6.3焊接材料
6.3.1焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。施工现场应配备焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定：
6.3.1.1焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
6.3.1.2焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；
6.3.1.3焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放；
6.3.1.4焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录；
6.3.1.5焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；已烘培的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；
6.3.1.6焊工领用焊材时，要用保温筒，无焊条筒不予发放。：焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；
6.4施焊前应确认环境符合下列要求：
风速：手弧焊小于10m/S；氩弧焊小于2m/S；
相对湿度：相对湿度小于90%；
环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15℃以上；
当环境条件不符上述要求时或下雨、下雪时必须采取有效防护措施。
6.5焊接前条件确认
焊口的组对质量必须符合本方案的规定要求；
组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽；
焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求（见附表）。
6. 6焊接方法
管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面;详见焊接工艺卡。
承插或角焊缝采用手工电弧焊焊接。
6. 7定位焊
采用氩弧焊进行定位焊，定位焊采用与正式的焊接工艺相同，焊口的定位焊一般不少于三处，*次定位点焊后，用相应角尺、直尺、卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊直至整个对口固定为止。定位焊的焊缝长度为10～15mm，焊高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两侧应磨成缓坡形。
6．8焊接施工
6．8.1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。
6．8.2焊接注意事项及要求如下：
每个焊口必须一次连续焊完；焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查达到质量标准后，在离焊缝50mm处打上焊工钢印；
焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时；
禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面；
打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好；
层间焊接接头应错开，层间清渣要*；
每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。
安装方法
8.1.1管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。
8.2管道安装应具备的条件
8.2.1与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求；
8.2.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；
8.2.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
8.2.4管道安装的基本原则
工程量发生变化时，先提交工程联络单，再由设计出具变更单，然后进行变更后的安装。同时遵循先地下，后地上；先装置区，后管带区；先大管，后小管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。
8.3安装的一般要求
8.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。
8.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。管架制作安装，严格按图纸进行，支架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
8.3.3 固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度图
当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm
但全长允许偏差均为10mm
8.3.4法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向*。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持*。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
8.3.5垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
8.4管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见下表的规定(mm)
项  目 允许偏差
坐标及标高 15
水平管道平直度 DN≤100 1.0L‰，且≤20
DN>100 1.5L‰，且≤20
立管垂直度 5L‰，且≤30
成排管道间距 15
交叉管的外壁或绝热层间距 20
8.5 管线碰头
8.5.1新旧管线焊接前必须进行，焊前消氢处理，避免产生氢至裂纹。
9.管道系统试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。
9.1试验前的检查
9.1.1试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，并应合格。检查内容有：
管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；
核对流程是否正确，按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；
凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
9.1.2试验范围的确定
试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
9.2试压的盲板
试压用的盲板应根据管线规格、材质、压力选用符合标准规范要求厚度的盲板。可依据化工部标准。
9.3压力试验
9.3.1液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
9.3.2液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。
9.3.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统高处，一块压力表放在泵出口，试验时以高处压力表读数为准。
9.3.4应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
9.3.5试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
9.3.6管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到地点。
9.3.7管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
9.4试验组织形式
9.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为*共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。
9.4.2对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。
9.4.3试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，具体人员安排另行确定。
9.4.4负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题。
10.管道系统吹洗
10.1管道系统吹洗
10.2管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案。管道吹洗前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹洗方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹洗施工的作业人员进行二次技术交底。
10.3施工单位技术人员应根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗准备。
10.4对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离，管道宜采用水冲洗，吹扫压力不得大于管道系统的试验压力。
搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。
10.5由施工单位技术人员、监理人员和业主代表组成的联合检查组进行吹洗前的条件确认和吹洗合格条件的认定。
10.6管道系统吹洗的原则程序为：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主的地点排放。
10.7系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件及仪表等复位，并填写管道系统吹扫记录。
11.管道防腐绝热
11.1管道防腐
11.1.1*道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。
11.1.2一般涂漆范围：碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，
11.1.3涂层质量应符合规范要求。
11.2.管道绝热
绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行，具体施工详见专业施工方案。
氢气管道施工方案，氢气管道设计。                                                           京南华建氢气管道安装的施工方案